工控运动控制技术在自然场景下的现场仪表系统常见故障分析步骤说明
在自然环境中，随着工控运动控制技术的不断进步，对现场仪表系统维护人员的技能要求越来越高。为了缩短故障处理时间，确保安全生产并提高经济效益，本文将分享一些经验，供专业人员参考。
一、现场仪表系统故障分析基本步骤
了解相关仪表系统的工作流程、工艺条件及设计方案，以便更好地定位故障。
与操作工人协调，获取生产负荷和原料参数变化信息，并查看记录曲线进行综合分析。
若记录曲线出现死线或突然变为直线，可判断可能出现在测量参数敏感的DCS计算机系统。
修改工艺参数观察曲线反应，如无变化则可能是设备问题；如有正常变化，则可排除设备大多数故障。
工艺操作导致波动后无法控制时，或手动操作也不稳定，可判断可能是操作系统问题。
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
温度控制
快速指示最大或最小：热电偶/热电阻断裂或补偿导线损坏。
快速振荡：PID调整不当引起。
缓慢波动：可能由工艺操作变更造成，也许是仪表本身问题。
压力控制
快速振荡波动：检查是否由PID调整不当引起。
死线且仍然波动：压力测量引压导管堵塞或差压变送器正压室漏。
流量控制
最小时：检测是否有堵塞现象，如果没有则检查调节阀开度和流量计是否正常工作。
液位控制
(1) 指示值到最大或最小时，可以先检查直接读取液位值，看能否手动遥控保持液位稳定性，然后判断故障原因在于液位控制还是整体工程流程;
(2) 差压式液位指示与直接读取不同时，一般首先检查差压式液位传感器中的负迁移量设置是否正确。
